精铸件表面麻点产生的原因与防止措施

长期以来，麻点是精铸件表面质量的一大问题。在铸件抛丸、喷砂后，铸件表面会有灰黑色的斑点、麻点，甚至于凹坑等缺陷，严重时造成铸件废品。）通过大量资料表明：麻点是钢液中金属氧化夹杂物在铸件表面的聚集物。

　　1、形成原因

　　①钢液脱氧不好而带入的金属氧化夹杂物

　　②完全脱氧的条件是：选用干燥、洁净的炉料，熔清后先加锰铁后加硅铁脱氧，再加硅钙脱氧，然后停电静置2min，再加铝终脱氧后保温浇注。浇注后立即加木屑或废蜡再盖箱密封冷却。

　　在不完全脱氧时，如果盖箱密封冷却，因冷却时间较长，存在于钢液中大量的氧有充分的反应时间，大量麻点的形成是不可避免的。而在完全脱氧时，盖箱冷却则保证了没有外来的氧被吸附进钢液，避免了钢液的二次氧化，防止了麻点的生成。

　　型壳焙烧不透时，型壳在浇注时的高温下会有少量气体产生，这将促进界面反应的发生而形成麻点

　　耐火材料中杂质的增加，特别是Fe2O3含量过高，将直接导致其参与型壳和钢液的界面反应，使氧进入钢液造成二次氧化，从而增加了麻点形成的趋势

　　2、防止措施

　　①影响麻点产生的主要的因素，是钢液的质量；（即脱氧和浮渣是否完全）

　　应严格按照熔炼工艺进行操作

　　即按垫底渣→熔化中覆盖→熔清后预脱氧→停电静置除渣→浇注前终脱氧，这一过程来执行

　　脱氧剂的选择要达到既能使钢液充分脱氧，又能使脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。终脱氧剂铝的加入量一定要严格控制，过多的铝将促使麻点的形成。（铝的残留量应控制在0.015-0.02之间为理想，过低易产生气孔与麻点，过高加工后有白点与黑点。）

　　钢料应十分洁净，而且不宜使用过多的回炉料而使钢料的原生夹杂物增多，熔化过程应尽量防止钢液表面裸露的时间，防止Cr、Fe、Si元素的氧化

　　②由于浇注时型壳的温度约在800℃-900℃以上，浇注钢水的温度约为1600℃左右，此时接触铸件表面的温度极高，瞬间金属不会凝固，特别是厚壁件，此时大气中的氧易通过型壳与金属表面反应，形成氧化物，并与钢液中的夹杂物聚集而形成麻点，因此，大件在浇注时，向保温内加入木屑（或木炭），模组在浇完后，立即加入废蜡块盖箱保温，这是防止麻点产生的重要措施。

　　③型壳的焙烧温度不低于1180℃，保温时间不少于45min。未完全烧透的型壳，在浇注时会有少量发气的情况，且会参与钢液和型壳的界面反应，把氧带入钢液，造成二次氧化。碳钢则因C的含量高，且不含Cr，故在空气中冷却时，界面反应只能形成脱碳层而不致产生麻点；如果有麻点，则型壳未烧好。

　　④耐火材料，特别是面层耐火材料，除了主成分应达到要求外，以Fe2O3为主的杂质含量一定要低。过高的Fe2O3含量将加剧界面反应的氧化气氛从而导致麻点的产生。

　　3、小结

　　①麻点是钢液中铁、铬、硅、铝的复杂氧化夹杂物在铸件表面的聚集物。

　　②防止麻点产生的主要措施是熔炼中要充分完全地脱氧，并使脱氧产物易于上浮；在铸型冷却过程中要防止铸件表面的二次氧化。

　　③严格执行型壳的焙烧工艺。

　　④有效的防止铸件麻点的措施：采购石墨砂(石油焦颗粒)做过渡层制壳。

　　十多年来，我们一直在改善铸件表面的质量（表面麻点），采用在背层涂料中加入石墨粉，加入量约0.3-0.5%，效果还可以。本人也通过长期的实践经验，采用在制壳过渡层砂中加入石墨电极（增碳剂）的办法效果也很显著。